小型工作機CNC2418 その１９（集塵ホース取付治具３）

前回、失敗に終わった、集塵ホース取付治具のその３です。

一時はこんな事も試しました。
洗濯ばさみで集塵ホースを固定しています。

ちょっと明る過ぎて見え難い動画ですが。
ホースの高さ調整は手動で随時できるし、
時々、取り外して周りを吸い取ることもできるし。
この方向性もいいかも。

切削終了。

製作物は本題と関係ないですが
アルミの心棒をつけてコマの出来上がり！
ファンみたいな、車のホイールみたいな、
単にこの様な形状を削りたかっただけです。
空力上悪そうですが、そこそこ回ります。

さて、まずは、前回、集塵先端部に苦労して植え付けた”毛”
悲しいけど諦めてむしります。
Before

After
植え付けは、大変だったのに、
すぐに終わりました。
植え付けていた溝部は薄くて折れてなくなったので
綺麗に削って段差にしています。

まだこの製作物には未練があるので
ちょっと改造してみます。
これで蓋をして吸込口の断面積を小さくします。
Fusion360でモデルを描きます。

この様に取り付けます。

嵌め込むとこうなります。
一応、数学的には～
ホース穴はΦ16なので面積 201mm2。
吸込口は外周41mm、内周25mmで面積 803mm2。
これでは、吸込力が弱くなるはずですね～。
外周を小さくして吸込口の面積を小さくする方向で検討します。
吸込口の幅を２mmとします。
これ以上、小さくすると屑が入ってこないでしょう。
外周29mm、内周25mmになり面積 170mm2。
で、ホース 201mm2に対して85%となります。

Gcodeを作ります。
Fusion360のCAM設定は、５段階に分けました。
ホースが入ってくる部分の荒削り。

［３Ｄ］－［ポケット除去］です。

最内側は全面削ると時間がかかるので
［２Ｄ］－［輪郭］でタブを付けてくり抜きます。

スプラインで傾斜付けた部分は、
［３Ｄ］－［モーフィングスパイラル］で。
初めて使います。

外側の段差の所まで
［２Ｄ］－［輪郭］で。

最外周は、［２Ｄ］－［輪郭］でタブを付けます。

シミュレーション結果。
エンドミルは２mmに統一したので
全部一緒にGcodeを吐き出します。

エンドミルは、これ使います。
深さ15mmまでは、この2.0mmのが重宝します。
アフィリンクです。

AliExpress.com Product - 10PCS tungsten carbide PCB cutting machine 3.175 * 2.0mm fish tail carving tools, routers,CNC milling machines woodworking tools

MDF 9mmから掘り出します。

-0.2mmまで切削設定したのですが
タブ以外の所も貫通していませんね～。
このMFD、厚み9.3mmでした～。

掘り出しました。
取付部と並べたところ。

外周は少し大きめに作っていたので
ペーパーで少し削るとピッタリ嵌りました。
ちょっと硬いくらいなので接着はしなくて大丈夫です。
吸込口が細くなったのがわかると思います。

取り付け予想図はこれ。
ホースは「みら太な日々」師匠に教えて頂き
スカルプトで描いております。
スカルプトではグニャグニャ編集できるんですね。
お陰でいい感じに描けました。
エンドミルなしでテストすると
切削屑に５mm程まで近づければ！
ほとんど吸い取ってくれます。
うまくいきそうな予感。

このままでは、吸込口と対象物に距離があり吸わないので
この下に蛇腹の筒をつけたいのです。
この自転車のゴムブーツが欲しいのですが、取るわけにもいかず。
だいぶ探しましたが似たようなものがないのです。

そうだ！折り紙でいこう！
蛇腹状の円筒を
柔らかい薄いプラ板シートで作れないかやってみることにします。
InkScapeで描こうとしたら使い方忘れていて先に進みません(-_-;)
そこでFusion360で図面（平面図用のモデル）を描きます。
Fusion360の方が断然早くなっています。
Google Mapで移動する時、
スクロールのボタンを押してしまうのには困ったもんですが(笑)
まずは、スケッチします。
16角形になります。
角度157.5°と22.5°で辺の長さは、全て同じ。
辺の長さで外形サイズが決まります。
一度、紙切れで３辺２段位を折ってみて
展開図を想像して描きます。

スケッチだけでは図面に出力されないので
互い違いに凹凸させてモデルにします。

これを真上からの投影図でPDF出力します。

印刷して
このA4の半透明クリアファイルに貼り付けます。
厚み0.2mm程の普通のやつです。

ここから先は折り紙の世界です。
フル手作業なのです。
折り紙といえば、この鶴を思い出しました。
10年位前に折ったと思います。
小さい方は、10mm角程の折り紙だったかと。
もう作れないかもしれないので記念に取っています。

ということで、
このサイズならまだ折りきるでしょう。
まず、先が尖った鉄筆みたいなやつで折り目を付けていきます。
たまたま尖り具合が適当でシートを突き抜けることなく
折り目が付け易いのです。
谷折り部が半分くらいできた所。

裏から山折り部も折り目を入れて
折り目は全部できました。

全体に折り目を徐々に曲げていきます。
１５分程でこんな感じ。
もう少しです。

できました！
実はこれ２倍サイズです。
本当言うと、Fusion360で直径と半径を間違えたのです。
よく間違えます(-_-;)
途中で気づいてはいたのですがー
しなり具合のテスト用として最後まで作りました。

しなり具合を動画で
結構、柔軟で良さそうな気がします。

では、実サイズに取り掛かります。
Fusion360で図面を1:2でPDF出力し直します。
先ほどと同様、鉄筆モドキで折り目をつけます。
さすがに拡大鏡（老眼鏡とも言う）をつけました。
まだ自前のではないですよ！

小さいので、折り曲げがこれまた大変です。
少～しずつしか曲がりません。
没頭すること１時間弱。
一応計算して作っていますので。
半径と直径を間違えなければ、大きさはバッチリです。

ボンドで本体側に付けます。

いい感じです。
これくらい傾けてもシナってくれます。

しなり具合を動画で。
上下と傾き方向はよく曲がります。
真横からの力には曲がり難いです。

CNC2418にセットします。
「化学プラント工場」ではありませんCNCです。
向こう側は、以前作ったサイクロン集塵機。
その先は普通の小型掃除機に繋がっています。

掘り出すのは、これ。
最初に切削したのと同じもの。

切削開始した途端！
集塵部パイプ入口と固定用ボルトがニアミスです。
すぐに止めて、部材を斜めにして取付し直します。

下方アングルから。
蛇腹の先とエンドミルの先端がほぼ同じです。
たまたま。

では、動画で。

一旦、吸い取り状況の確認のため、途中で止めます。
切削屑は皆無です！
こりゃーいいですね～
掃除機はかなり弱めで回しています。
部材と密着しているのがいいのでしょう。

手前の固定用ボルトがホースに引っかかるので
低いボルトに変え、また最初からです。

エンドミルがすこ～し透けて見えるので
なんとか切削状態も確認できます。
もう少し透明度の高いものが欲しいですね。

深さ9mm付近を切削中。
蛇腹がだいぶ縮んでいます。

後半を切削中。
内側の堀部も切削屑がほとんど残っていません。

動画を２本。
これは、タブを付けている所。
上下運動によく追従してくれています。

最後の方です。
サイクロン集塵機の中で切削屑が回っています。

完璧だ！
と思いきや。
突然、最外周で吸込みが悪くなってきました。
内側は屑が残っていないのですが
外周は屑が溜まっています。
表面しか吸い取られていません。
掃除機のパワーを上げてもだめです。
どうやら中で詰まっているようです。

切削が終わってスピンドルを上げると、
詰まっていますね～

内側は綺麗になっているのに
外周はだめです。

そ～っと取り外して裏返してみると
見事に詰まっています。

屑を取り除いていくと
大きな切り屑が引っかかっています。
吸込口の幅２mmは小さかったです。

ちなみに「化学プラント工場」の全景はこれ
もはやパット見、ＣＮＣではない？！

吸込口を大きくせねばなりません！
フルカタ集成材は、スルメのような屑がでるので
その辺も考慮しないといけないです。
ホース径を大きくするしかなさそうです。
ということは、
サイクロン部から作り直しということになります。
う～ん、どうしたもんか？
コンセプトは完璧だと思うのですがー
もうひと頑張りです！
考えるのは楽しいですが
暑くなってきましたね～